磷化工废气处理工艺流程？
磷化工废气处理的工艺流程一般包括以下几个步骤： 废气收集与预处理：首先应该对磷化工废气进行有效的收集和预处理，以达到后续处理要求。这个步骤可以采用废气收集系统进行收集，包括排风罩、排风管道、风机等设备。预处理方面，可以采用物理和化学方法来进行，例如过滤、冷却、洗涤、吸附等。 酸洗吸收：磷化工废气中多为含氧酸类气体，如氯化氢气体、氟化氢气体等，需要通过酸洗吸收的方法进行处理。即将废气和酸液接触，使酸液中的氢离子与酸类气体中的氟、氯等离子反应生成盐酸或氟化氢酸，达到吸收废气中酸性气体的目的。 碱液中和：磷化工废气中含有酸性气体和碱性气体，经过酸洗吸收后，酸性气体被吸收，而碱性气体则需要进行中和。这个过程可以采用碱液中和的方法。将碱液与废气中的碱性气体反应，使二氧化碳与氢氟酸或氯化氢反应生成盐类和水，达到中和废气的目的。 活性炭吸附：磷化工废气中还可能含有一些有机化合物，需要通过活性炭吸附的方法进行处理。将废气通过活性炭层，有机化合物被吸附到活性炭上，净化处理后的纯净气体被排放出去。 脱硫：在磷化工废气处理中，氧化硫属于污染物之一。通过氧化或还原的方式使污染物转化为硫酸或硫化氢等易于处理的物质，达到脱硫的目的。 排放：经过以上的处理步骤，处理后的废气质量较好，可以按照国家相关标准进行排放处理。 以上是一般磷化工废气处理的工艺流程，实际上，不同的废气成分和处理目标有所不同，需要针对性地选择合适的处理方法。
什么是磷化处理
磷化是对一般的工件进行涂装前的预处理，主要起到增加工件的耐腐蚀性和后续涂装的附着力，也起到一定的美观作用。
工件以铁或铝为主要材质，，通过：
预脱脂——主脱脂——水洗——水洗——表调——磷化——水洗——纯水洗
的工艺流程来进行磷化处理。
磷化为弱酸性磷酸盐为主的溶液，和干净的工件表面，通过化学反应形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜。
因此，金属工件通过表面的除油除锈后，清洗干净后，与磷酸盐发生化学膜的反应过程叫磷化处理。
钢材表面热处理方式有那些
这是一种新发展的结构材料。通常认为，抗拉强度超过1500N/mm2或屈服强度超过1380N/mm2的合金结构钢为超高强度钢。超高强度钢是在合金结构钢的基础上发展起来的，主要用于制造飞机起落架和主梁、固体火箭发动机壳体、高速离心机旋转筒体和其他承受高应力的结构部件。
1)性能要求
(1)很高的强度、比强度和疲劳强度在静载荷和动载荷条件下，能承受很高的工作应力，从而可减轻结构重量。为保证极高的强度，此类钢充分利用了马氏体强化、细晶强化、化合物弥散强化与溶质固溶强化等多种机制的复合强化作用。
(2)足够的韧性一般以断裂韧度用为评价超高强度钢韧性的指标。高的断裂韧度，使超高强度钢在复杂的环境下能承受高的工作应力，不致发生低应力脆断。而改善韧性的关键是提高钢的纯净度(降低杂质硫、磷质量分数和非金属夹杂物体积分数)、细化晶粒并减小对碳的固溶强化的依赖程度(故超高强度钢一般是中低碳、甚至是超低碳钢)。
2)类别、典型牌号及热处理方法
超高强度钢通常按化学成分和强韧化机制分为：低合金超高强度钢、二次硬化型超高强度钢、马氏体时效钢和超高强度不锈钢等四类。
(1)低合金超高强度钢是在合金调质钢基础上发展起来的，其wC=0.30％～0.45％，wMe=5％左右。常加入的合金元素有Ni、Cr、Mo、V、Ti、Nb、Al、Si、Mn等，其作用是提高钢的淬透性、固溶强化、细化晶粒和提高回火马氏体与铁素体的稳定性。此外，Mo能防止第二类回火脆性，Si能使第一类回火脆性出现的温度向高温推移。通常采用电弧炉或真空感应炉冶炼铸成电极再经真空自耗重熔的方法降低钢中气体和非金属夹杂物，提高钢的纯净度，改善断裂韧度。通过淬火和回火或者等温淬火处理，可获得回火马氏体或下贝氏体+回火马氏体的混合组织，以得到高强度和良好的韧性。
此类钢的生产成本较低、用途广泛，典型牌号有30CrMnSiNi2A、32Si2Mn2MoVA、45CrNiMo1VA(D6AC)等，主要用于制造飞机结构件，如主起落架的支柱、轮叉、机翼主梁；固体火箭发动机壳体、炮筒、高压气瓶和高强度螺栓等。
(2)二次硬化型超高强度钢系指通过淬火+高温回火表面处理后，析出特殊合金碳化物而达到弥散强化(二次硬化)效果的超高强度钢。主要包括Cr－Mo－V型中碳中合金马氏体热作模具钢、高韧性9Ni－4Co型和10Ni－14Co型高韧性超高强度钢。
①H型(Cr－Mo－V型)中合金超高强度钢是从wCr≈5％的工模具钢移植而来，由于它在高温回火下有很高的强度和较满意的塑、韧性，抗热性好，组织稳定。用于飞机起落架和骨架零件、炮弹和火箭壳体、高应力螺杆、弹簧以及高速转子和轴等。
典型牌号有4Cr5MoSiV(H11)和4Cr5MoSiV1(H13)，主要用于表面热挤压模具和制造飞机、发动机承受中温强度的零部件、紧固件处理方法等。4Cr5MoSiV是最早生产和使用的钢号，淬透性很高，一般零件经1100℃奥氏体化后，在空冷条件下即可获得马氏体组织；经500℃左右回火，析出碳化物Cr7C3和(Mo，Cr)3C，发生二次硬化效应。钢的抗拉强度可达1960N/mm2，具有较高的中温强度，在400～500℃范围内使用，钢的瞬时抗拉强度仍可保持1300～1500N/mm2，屈服强度约为1100～1200N/mm2。主要用于热作模具。4Cr5MoSiV1钢是在4Cr5MoSiV的基础上提高了C和V的质量分数而发展起来的。随V质量分数的增加，使钢中VC的数量增加，提高了耐磨性，其他性能与4Cr5MoSiV钢相似。
断裂韧度低是此类钢的主要缺点，因此当用于制造屈服强度大于1380N/mm2的结构件时，应特别注意避免表面有尖角或小裂口存在，如表面处理电镀时应防止表面氢脆产生。
②9Ni—4Co型(Ni—Co—Cr—Mo型)超高强度钢钢中wNi≈9％，wCo≈4％，并含有Cr、Mo、V等合金元素。增加钢的碳质量分数，可提高钢的强度，但韧性降低。按碳质量分数的不同，又可分为0.20％、0.25％、0.30％和0.45％四种钢，常用的是9Ni－4Co－20钢和9Ni－4Co－30钢。经820～850℃奥氏体化后，在空冷条件下可形成低碳马氏体组织，经500℃左右回火产生二次硬化效应，获得较高强度和较高韧性。
30Ni9Co4CrMoA钢经淬火后于550℃回火处理，其抗拉强度为1520～1650N/mm2，断裂韧度KIC可达100N·mm-2·m1/2以上。30Ni9Co4CrMoA和20Ni9Co4CrMoA钢的焊接性好，具有良好的热稳定性，适于370℃以下长期使用。
③10Ni－14Co型超高强度钢其典型钢号是16Ni10Co14Cr2Mo1(AF1410)钢，Ni在钢中的作用主要是稳定奥氏体。从奥氏体状态冷至Ms点温度均不发生相变，即使原截面零件在缓慢的冷速下也只形成单相马氏体组织，因而没有淬透性不足的问题。Co的作用主要是升高Ms点温度和降低Mo在马氏体中的固溶度，增强Mo的强化效应，在回火过程中能抑制和延缓特殊合金碳化物的析出，阻止析出相的集聚长大。Mo是主要二次硬化元素，Mo质量分数增加，则二次硬化峰值提高。Cr与Mo共存时，有利于提高韧性。这是可焊接的高合金二次硬化型超高强度钢，加热至830℃奥氏体化后，在空冷条件下形成高位错密度板条马氏体，经510℃时效析出细小弥散分布的合金碳化物M2C取代Fe3C，从而获得高强度、高韧性。其抗拉强度达1620N/mm2以上、断裂韧度KIC大于143N·mm-2·ml/2，抗应力腐蚀性能好，应力腐蚀开裂临界断裂因子KISCC值高达84N·mm-2·m1/2，比一般超高强度钢高3倍以上，常用于制造飞机重要受力构件，如海军飞机着陆钩等。
16Ni10Co14Cr2Mo1钢为超纯净和超细晶粒度钢，实际晶粒度大于10级。由于钢的纯净度对其断裂韧度KIC和应力腐蚀性能具有明显影响，钢中除S、P质量分数极低外，还要求wO<0.002％(20×10-6)、wN<0.0015％(15×10-6)。因此对冶炼和锻造工艺都有特殊要求。一般采用真空感应炉熔铸电极再经真空自耗重熔。其热变形加工性能很好，锻造开坯温度980℃～1175℃，为控制晶粒长大，最终成品锻造温度应不超过980℃。
(3)马氏体时效钢即18Ni超低碳马氏体时效钢。它是铁－镍基超低碳高合金超高强度钢通过马氏体相变和时效析出金属间化合物而达到强化效果的超高强度钢。
马氏体时效钢具有强度高、屈强比高、热处理工艺简单和断裂韧度高等表面处理方法的优点。在固溶状态下，钢的屈服强度约为800～900N/mm2，断后伸长率约为20％，断面收缩率为70％～80％，具有良好的冷塑性变形性能，适用于深冲零件。对冷作件可直接时效处理，进一步提高其强度。其热处理过程中零件变形小，常用于制造高精度工模具，在固溶状态下焊接性好；焊丝成分应大致与基体相似。采用氩气保护焊接工艺，焊前不需预热，焊后通过时效处理提高焊缝接头强度，焊接强度系数可达95％以上。适用于制造固体火箭发动机壳体，高压气瓶等。
18Ni马氏体时效钢经820℃固溶处理后方法可在很宽的温度范围内进行时效处理。时效过程中析出Ni3Mo、Ni3Ti等金属化合物，提高了钢的强韧性，Co在钢中不形成化合物，不直接产生时效强化作用。必须有Mo的存在，才能充分发挥Co的强韧化作用。Co可降低Mo在基体中的溶解度，增加Mo的过饱和度，在时效过程中产生细小的金属间化合物Ni3Mo和Fe2Mo，弥散而均匀分布在马氏体位错和边界上。Co和Mo的配合，不仅能提高钢的强度，而且还改善钢的韧性。另外Ti、A1均为强化元素，形成强化相Ni3A1、Ni3Ti等。钢中C、S、P、Si、Mn等均属有害元素。若碳质量分数高，当加热至900～1100℃时在奥氏体晶界形成TiC薄膜，使钢变脆。该钢大多采用真空冶炼工艺，以降低钢中气体和非金属夹杂物质量分数，提高钢的纯净度，有效改善钢的韧性。
(4)超高强度不锈钢它是在不锈钢基础上发展起来的，具有较高的强度和耐蚀性。依据其组织和强化机制的不同，也可分为马氏体沉淀硬化不锈钢、半奥氏体沉淀硬化不锈钢和马氏体时效不锈钢处理方法等。由于其Cr、Ni合金元素质量分数较高，故其价格也很昂贵，通常用于对强度和耐蚀性都有很高要求的零件。
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表面处理与热处理的区别
1、工艺不同 热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。 表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。 2、处理方式不同 表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。 热处理：铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。 3、发展历史不同 表面处理属于最古老的技术，自从地球上有人类，表面处理就是人类最早掌握的一种技术。原始人类的生活极其艰苦，过着群居的生活，为了生存，他们制造石器工具，应用研磨技术使石器具有锋利刃口，产生“尖劈”效果。到了新石器时代，原始人使用的石器通体经过研磨，表面细腻光滑。 热处理，是在公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。 参考资料来源：百度百科-表面处理 参考资料来源：百度百科-热处理
磷化处理的作用是什么？
磷化处理的作用是提高耐蚀性。 磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑作用。 工件表面状态 金属工件表面状态对磷化质量影响较大，即使是同一磷化工艺，同一磷化制剂，同一工件的不同部位的磷化膜质量也可能相差较大，这就是因为工件表面状态差异所致。 一般来说，高、中碳钢和低合金钢容易磷化，磷化膜黑而厚，但磷化膜结晶有变粗的倾向，低碳钢磷化膜结晶致密，颜色较浅，若磷化前进行适当的酸洗，可有助于提高磷化膜质量，冷轧板因其表面有硬化层，磷化前最好进行适当的酸洗或表调，否则膜不均匀，膜薄，耐蚀性低。